每只表的生产过程都能远程看到，来看看青岛工厂里一只智能电表的“云制造”

青岛日报社/观海新闻10月10日讯 与青岛相隔万里，远在美洲、欧洲、非洲等地的海外客户通过网络沟通并下单，原本批量制造的智能电表工厂蜕变成为以数据驱动的大规模定制工厂，每一只电表的生产过程和生产数据都能远程实时看到。

而这被称之为“云制造”的强大引擎就是元启工业技术有限公司搭建的工业互联网平台——计量云。

更直观的质量管控

在市场集中度较低、产品参差不齐的电气设备行业，质量管控是一个行业痛点。特别是电表、变压器等制造过程中，上游用户都要派出监造团队前往厂家，现场见证设备从电子元器件采购到生产出厂的全过程，每年在驻厂监造、产品重复检验等环节上花费巨大。

“行业的信息化数字化程度低，用户交付产品返单情况比比皆是，产品个性化需求无法满足。仅电能表单件产品，国家电网和南方电网在企业资质业绩核实、安排驻厂监造和电表产品检测上，每年就要花费数十亿的成本支出。这一系列问题逼着我们去探索工业互联网。”元启工业系统方案部总监殷嘉平说。

正是诞生于这样的行业背景下，元启工业从智能制造端切入，重点开展协作机器人研发和工业互联网平台建设，并率先在母公司青岛乾程控股集团有限公司旗下的乾程电子应用了计量云。

计量云平台打通了从生产设备信息化系统到企业资产管理系统(ERP)的多层系统孤岛，将销售订单数据及与其相关的生产订单、工艺数据、设备数据、产品质量数据、元器件物料数据、仓库成品、生产环境检测数据、产线实时生产视频等透明化，以“云制造”方式解决了用户最头疼的驻厂监造问题。作为一个典型的垂直行业工业互联网平台，计量云还具备与其他大平台互联互通、信息共享的能力，目前已成功对接国家电网电工装备智慧物联平台。

这在疫情期间可谓及时雨，国家电网、南方电网、英国EDMI集团等国内外重点用户突破了时空限制，对工厂关键参数和检测数据远程确认。以乾程电子为例，接到了来自新加坡和英国的几十万只电表订单，虽然监造人员无法来华，但海外订单始终能正常交付。

“本来要延后三个月到半年，但工业互联网让客户看到了整个订单生产、采购、交付全流程，成功打消了他们的顾虑。”殷嘉平说。

更快的供应链响应

工业互联网不只是解决产品远程质量管控，更为大规模个性化定制奠定了基础。

与服装、家居等行业偏重于外观的个性化定制不同，智能电表定制的核心在于各种功能模块。一只智能电表有上百种精密元器件，其中的外壳、载波模块、主板、背板、4G模块等都有定制化要求。尤其是象征着高门槛的海外订单，单笔数量小到几万只，个性化定制比例却可达40%左右。

在殷嘉平看来，智能电表的个性化定制对供应链响应速度要求非常高。“反应慢的企业不敢接这样个性化程度高的订单，我们改造后的智能工厂能拿到，就是源于工业互联网的快速交付能力，从接单到原材料采购到排产几乎是同步驱动。”他说。

按传统供应链模式，从客户方案敲定到原材料集约式采购至少要花两个月时间，而受疫情影响，原材料供货期还会往后延。但现在依托工业互联网，智能工厂能够第一时间从后台获取订单定制化要求并及时进行原料采购和工艺调整，在接上游订单的同时直接向下游下订单，产品研发周期、采购周期、生产周期统统缩短，成本大大降低。

除此之外，基于工业大数据，工业互联网还能帮助工厂做到智能采购。

“智能电表上百种元器件中，目前已有85%能提前预判下一个季度的采购量。”殷嘉平说，“未来工业互联网平台的竞争力一定是体现在行业的深耕，通过基于行业数据的应用，降低原先生产供应链的成本，提升生产单位产品质量和效率，找到制约客户产品质量的潜在问题。”

目前，元启工业还计划将工业互联网实践复制到水、电、气、热表等更多仪器仪表相关领域。（青岛日报/观海新闻记者 周晓峰）