从针织内衣批发商到互联网科技内衣集团，恒尼智造22年不断深耕，开创高端内衣定制先河

作为青岛的“母亲工业”，纺织业曾为青岛赢得“上青天”盛誉，孕育了一批优秀的纺织企业，更留下了强大的纺织基因。

今天，越来越多的青岛纺织企业在传承的同时开拓进取，把握时代机遇成为行业引领者。红妮就是这样的典型，耕耘22载，从针织内衣批发商成长为一家竞争力强的互联网科技内衣集团。

开创高端商务内衣定制的新模式，研制海藻纤维内衣的新材料，打造智能智造透明工厂，通过不断的变革，打通企业转型路径，实现企业高速增长。

如今的红妮已经升级为恒尼智造，但初心不变，坚守品质和消费者需求为先，重新定义内衣穿着新需求，精心打造人体的第二肌肤，只为当好用户身边贴身的四季内衣管理专家，并以此为基，向着更高、更广阔的国际市场进发。

新模式：开创高端内衣定制先河

青岛红妮集团有限公司创建之初，主要以产品批发为主。由于没有品牌支撑，公司生产的成衣只能随行就市、发展缓慢。公司董事长车云宏根据多年的市场经验和对市场敏锐观察力，迅速付诸行动，1998年，注册了“红妮”商标，开始了企业的品牌之旅。

但随着国人生活水平和消费理念的转变，车云宏意识到，产品升级换代才是品牌发展的硬道理。在时装界，高级定制是高品位的象征，是尊贵身份的代名词，看到了巨大市场潜力的车云宏带领研发团队推出了新的高端定制品牌“HONNY”（恒尼），这是国内首家也是唯一一家高端商务内衣定制品牌。

“中国有近14亿人口，据不完全统计，非标准身材的人群应该在1亿人以上，市场潜力巨大。”恒尼智造（青岛）科技有限公司总经理吴佳告诉记者，恒尼做内衣定制，一是有市场，二是有优势。

恒尼智造创新升级五大核心平台

恒尼有20多年的积累，沉淀了4000多万的用户数据，通过整合信息流、创新升级流程再造，最终实现了智能驱动个性定制、数据链接柔性智造。

恒尼定制一套内衣，最初需要几天的时间才能生产出来，经过两年的磨合和改善，如今从网上接单到发货最快仅需4小时，而且产品的满意率也越来越高，已经达到96%以上。

“定制的价格和标准成衣的价格是一样的，所以很有竞争力。”吴佳表示，公司对定制内衣的前景越来越自信，“很多身在国外的华人对内衣有需求，在国外却很难买到，现在他们在恒尼内衣的APP、微信商城等平台输入身高、体重、年龄和穿衣喜好，就能一键下单，个性定制。

目前该功能已覆盖美国、英国、澳大利亚、新加坡等国家和中国香港、台湾地区，未来还将进一步拓展全球市场。 ”

新材料：海藻纤维实现向海洋要棉花

世界70％的海藻资源在中国，中国70％的海藻资源在青岛，在利用海洋海藻资源方面，青岛企业具有得天独厚的优势。在国家的大力支持和倡导下，2016年6月，通过与青岛大学合作，恒尼智造成功将海藻纤维实现产业化，打通蓝色海洋生态产业链，并将其应用于服装领域，成为世界上首家用海藻纤维做内衣的企业。

“海藻纤维是个好东西，有抗菌抑菌、保湿护肤、富含负氧离子、远红外发热、防火阻燃等显著功能，可再生，可降解，零污染，零排放，是一款绿色环保符合消费者大健康需求的天然纤维，但是它不耐酸、不耐碱，用它做服装，染色是大难题。 ”吴佳介绍，一种海藻纤维的成功，背后是100种纤维的尝试失败，多年的研发，无数次的失败，还好恒尼坚持了下来，实现了向海洋要棉花的梦想，并于2017年开始量产海藻纤维的内衣。

随着研发的不断深入，海藻的损耗率逐渐降低，而这一产品又有着较高的行业壁垒，因此，为企业收获了可观的毛利率。吴佳说，目前海藻纤维产品已经涵盖了内裤、袜子、家居服、保暖衣等等，销售占比从最初5%提升到60%多。最令人骄傲的是，如今恒尼智造的海藻纤维服装已经走出国门，销往澳大利亚、英国等国家，受到当地消费者的认可。

新工厂：恒尼智造科创中心将崛起

工欲善其事必先利其器。对恒尼智造来说，新旧动能转换的一个重要核心就是互联网＋智能制造透明工厂去中间化。在移动互联网链接的智能工厂，通过智能下单、智能研发、智能生产、智能仓储、智能物流五大核心平台的创新升级，恒尼智造实现了国内、国际市场同步下单的个性化定制，以及去中间化的创新。

无菌车间让恒尼智造生产的内衣开袋即穿

“我们的衣服可以开袋即穿。”吴佳称，他们的内衣出厂时的干净程度可以与食品媲美。因为恒尼智造有无菌智能生产车间，内衣生产是在无菌车间里操作的，而且在装袋前还会经过彻底杀菌，消费者拿到手后不必过水清洗再上身。

目前，恒尼智造还再规划建造更大的无菌智能生产车间。据介绍，公司正在积极筹备建设恒尼智造科创中心，将涵盖科创中心、产业物联网中心、智能共享工厂和双创孵化中心，配备功能实验室等一系列实验室，研发中心将重点瞄准新材料、商品、版型、流行趋势、人体大数据分析等。

初心不改：22年不变的高标准高品质

产品品质是企业的生命。在恒尼智造，每天有近两万件内衣出厂，每一件产品在出厂前都经过层层检验，“过五关斩六将”，确保百分之百过关。公司从德国、日本等国家引进现代化的检测设备，为产品的高品质奠定了基础。从织布、设计、裁剪、缝制、检验、仓运到包装成品出厂，7道工序中每道工序都要经过自检、互检、组检、抽检层层把关，人人把关，保证产品出厂合格率达100％。

事实上，恒尼智造的质量底线是从原料关开始的。行内人都知道，同样是纯棉材料，但纱织不同，舒适度、耐磨性等特性不同，价格差距也很大。恒尼智造的创始人车云宏则始终坚持质量立企。

工厂一位负责人回忆说，十几年前，棉纱突然大幅度提价，大多数的纺织服装厂都改用26或32支普梳棉代替，以降低成本，但董事长车云宏却坚持使用40支精梳棉。 “董事长说，宁可不赚钱，也不能降低品质砸了自己的牌子。 ”时至今日，这位负责人回忆起当初的情景，依然感到热血沸腾。

工匠故事：连做16版 每件定制衣精益求精

2019年，迟春玲进入企业整20年。她从缝纫女工成长为工厂厂长，也见证了企业的飞速发展、翻天巨变。

在迟春玲20年的职业生涯中，标准严苛、精益求精是一以贯之的企业标准。“我记得从我进厂的第一天起，带我的师傅就告诉我，缝纫不要想着走捷径、图省事，按照标准踏踏实实做，质量保证了再说其他的。 ”

迟春玲第一次接触纺织缝纫，师傅这席话印刻进了她的骨髓，她说，之后她在带新工人或者管理其他工人时，也时常拿出这番话来讲。代代相传的踏踏实实、精益求精的精神，或许正是红妮走过22年春秋愈加绚烂的原因。

迟春玲记得，2017年公司接了一个内衣定制的单子，剪裁完，班长一刷流程单就“蒙圈”了。 “这根本不是一件内衣，客户要求有拉链、有领子、有口袋，而且领子要求拼异色，尺寸精确，完全就是一件工艺复杂的外衣！ ”迟春玲说，为了完成订单，她们一组人在24小时内做了足足16版，也就是16件成衣，才获得大家一致的满意，“其实做到第5件的时候，基本已经满足了客户所有的定制细节要求，但是大家就是觉得有些地方不完美，于是一版一版地改进，直到第16件才算大功告成。 ”当然，客户收到这件衣服后，满意度也是“爆表”，在点评中反复用了几个“惊讶”，向恒尼智造的工艺和服务质量点赞！

来源 | 青岛早报记者 王婷